历时18个月，迄今为止我国建筑面积最大、投资金额最高、工艺设备最先进的第一座大型邮轮薄板加工中心厂房于6月19日在 中国船舶集团旗下外高桥造船完工交付，为下半年投入使用奠定了扎实的基础。

　　薄板加工中心厂房长450米，宽111米，总建筑面积54396平方米，最大柱距达42米，由钢料堆场、钢材预处理工场、切割预制工场、部件制作工场、分段制作工场，以及水、电、气、道路等外场配套工程组成。

　　该厂房由中国船舶集团旗下中船九院设计，是国产大型邮轮建造工程的重要配套项目之一，创新采用一体化托架式先进结构形式的设计方案，并在施工中充分发挥设计引导、管理同步的优势，为工程整体稳步推进保驾护航。 

　　建造难吗？如何克服？

　　邮轮总装薄板流水线设备基础施工预埋件工作量大、设备基础和地坪施工技术难度高，尤其是流水线关键设备格雷博铣边工位，需要现场解决预埋件安装工艺。为避免混凝土浇筑出现“死角”，在保证质量的同时必须加快施工进度，满足格雷博厂家进厂节点。

　　施工中通过采取对设备基础提高混凝土牌号、分三次连续浇捣工艺、过程精度定位等措施，确保了拼板工位格雷博设备的连接件按期进场安装。期间，还大量应用了新工艺、新工法。如运用大跨度梁式吊装工法、以三维图形为主、物件导向、建筑学有关的电脑辅助设计的BIM模型技术，以及通过创建三维模型、自动生成钢结构详图和各种报表、达到方便视图功能的TEKLA建模技术等，确保工期、达产达效、打造精品。

　　群策群力方能事半功倍！

　　建设期间，因受多重因素影响，土建设备基础等施工滞后。外高桥造船会同中船九院等各参建单位群策群力，通过应用新工艺，抓质量、提效率；开展“奋战100天”劳动竞赛，激发工作热情；采取每天开工地会、每月召开高层协调会，落实计划节点等一系列措施，缩短了柱梁吊装周期，满足厂房钢构连续吊装。

　　工程建设中后期，恰逢新冠肺炎疫情。外高桥造船、中船九院等各参建单位按照政府及相关部门的指导及要求，精诚合作，协力攻坚，严格执行各项防疫工作，在确保万无一失的情况下，积极复产复工，该工程也成为上海市首批顺利复工的工业建设工程项目。

　　为了使薄板加工中心能早日投产，外高桥造船采取了“建厂、培训、试生产”同步推进的策略，收到了事半功倍的成效。目前，部分工位已投入试生产，预计到本月底将产出第一批共10只薄板分段。